随着汽车行业的发展，新的产品技术、工艺、设备和材料的出现，对汽车行业刀具提出了新的挑战。发动机作为整车最重要的大总成，其减重对于整车的轻量化意义重大。实现发动机轻量化的途径主要有几种方案：选用铝合金、镁合金和工程塑料等轻质材料代替灰铸铁等传统材料;功能组件的结构形式优化和轻量化;功能相近的组件集成化或模块化;对发动机中的关键零件(如曲轴和连杆)进行结构优化。
为实现发动机小型化轻量化要求，铝缸体的表面采用缸体喷涂技术，通过开发涂层工艺，进一步减少了活塞和发动机气缸之间的摩擦。相应的刀具公司研发了此工艺刀具，如Mapal和Guehring公司。在此工艺基础上，MAG公司正在推广专用加工中心进行镗削来代替珩磨，而不再使用昂贵的珩磨机。另外，发动机连杆的结构优化也十分明显，在确保工件强度和刚性的前提下，其杆部至围绕大头孔部分都进行了瘦身。采用组合式空心凸轮轴。组合式空心凸轮轴是由铁基粉末冶金材料制成凸轮，然后用烧结或机械的办法将凸轮固定在空心钢管上。与铸铁件相比，中空装配式凸轮轴减轻质量25%～30%、降低生产成本，提高整机性能等方面具有传统凸轮轴无法比拟的优势。此外，3D打印制造技术给内燃机提供了全新的发展前景，它使得制造厂商可以利用分层材料制造零部件，并减轻装配操作强度和优化发动机部件数量。这种技术的好处显而易见，即便于整合和优化零部件。
另一方面，汽车制造属于传统制造业，汽车刀具的主要发展趋势是向高效、精密、柔性及自动化的方向发展。第一是适合高速加工，实现高速加工则涉及到材料与涂层技术;第二是适合硬质件加工，可以简化工艺、节约成本且具有柔性;第三是适合干式加工，Boehringer长期致力于车削加工，目前研发以车代磨，有望在不久的将来突破。以后曲轴加工就不用磨削;可实现干式加工;第四是适合复合加工，例如新能源电动机加工中大量使用复合刀具。
